骨架油封作為旋轉(zhuǎn)軸唇形密封圈(通常稱為油封)因具有結(jié)構(gòu)簡單、拆裝方便，密封可靠等特點而被廣泛使用，因而，對其研究也越來越深人，從而極大地提高了油封的使用性能。近年來，隨著機械、車輛、航空等工業(yè)的高速發(fā)展，對油封的使用性能也提出了越來越高的要求。   骨架油封的生產(chǎn)流程大體上由以下六個工段組成：膠料準備工段，模具準備工段，骨架準備工段;彈簧準備工段，產(chǎn)品硫化成型工段，后加工組裝工段。因此，其工藝流程基本組成。

1.膠料準備工段   該工段的主要工序如下：
  原材料-人廠檢驗-配料-混煉-過濾-加入硫化劑-膠料檢驗-預(yù)成型按上述工序，原材料經(jīng)人廠檢驗合格后，可進行配料混煉?；鞜挄r可根據(jù)生產(chǎn)需要選用開煉機或密煉機。一般混煉膠要進行過濾。為了防止膠料焦燒，硫化劑在膠料過濾后加人，這就是所謂的兩段法混煉。實際上，有些廠家在生產(chǎn)中采用一段法混煉，所有配合劑在過濾前全部加入，在過濾時控制工藝條件或在配方中考慮防止焦燒。這種方法也有一定的優(yōu)點，主要是簡化了工序，減少了膠料二次污染的可能性。需要強調(diào)的是，膠料檢驗在油封生產(chǎn)工藝中是一道重要的工序，也是控制油封質(zhì)量的主要手段之一。另外，膠料的預(yù)成型也是油封生產(chǎn)工藝的關(guān)鍵工序。傳統(tǒng)的工藝方法是在開煉機上將膠料制備成一定厚度的膠片，然后再根據(jù)要求裁斷成具有一定形狀和重量的半成品。目前，專業(yè)油封生產(chǎn)廠家均采用精密預(yù)成型機直接成型。與傳統(tǒng)方法相比.其效率高.半成品形狀和重量控制精確（詳情參考下圖）。
2.模具的準備工段   油封模具與其他橡膠密封件模具的加工、處理工序一樣。通常，坯料要進行鍛壓，以消除其內(nèi)應(yīng)力，然后進行調(diào)質(zhì)、熱處理理，根據(jù)需要模具有時還要進行型腔表面處理。如表面氮化或鍍硬鉻。   3.骨架準備工段   骨架準備工段包括骨架沖壓和骨架表面處理，骨架沖壓一般采用一次沖壓，對外骨架和組合骨架需采用多級沖壓，有時還需要進行精加工處理。   骨架的表面處理主要是為了使金屬骨架與橡膠良好地粘接.   常用的方法不外乎以下幾種:   ① 除油(堿處理)——干法噴砂——清洗——于燥——涂膠粘劑; ② 濕法噴砂——清洗——干燥——涂膠粘劑; ③ 脫脂、除油——酸洗——磷化——涂膠粘劑。   傳統(tǒng)工藝是分步間歇操作，除噴砂機為標準設(shè)備外，其他設(shè)備均為非標準設(shè)備。近年來，國內(nèi)不少廠家設(shè)置了骨架處理連續(xù)生產(chǎn)線，如濕法噴砂裝置，酸洗，磷化生產(chǎn)線等。在骨架表面處理中所用的脫脂劑、磷化劑、酸洗液、膠粘劑等在國內(nèi)均有銷售，使用時可根據(jù)需要直接采購。   4.彈簧準備工段   油封彈簧是將鋼絲置于繞簧機上繞制而成。彈簧鋼絲在繞圈狀態(tài)下，斷面處于不同位置，其變形也不一致.外部受拉.內(nèi)部受壓口也就是說，鋼絲存在一定的變形應(yīng)力，致使彈簧尺寸不穩(wěn)定，彈性差別較大。所以，繞制好的彈簧需進行熱處理。熱處理的方法就是將繞制好的彈簧放在油(防銹油或氣缸油等)中加熱浸漬，作應(yīng)力回火和防銹處理口   5.產(chǎn)品硫化成型工段   骨架油封硫化設(shè)備通常有普通平板硫化機、抽真空自動平板硫化機、橡膠注壓機等。實際生產(chǎn)中的硫化成型條件因產(chǎn)品規(guī)格、膠料等而各異。目前生產(chǎn)廠所追求的是在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡可能采用高溫短時間硫化成型工藝。   6.后加工組裝工段   硫化成型完的油封需進行膠邊修整，尤其是油封的唇口是決定產(chǎn)品性能和使用壽命的關(guān)鍵部位，常常需要進行修整。根據(jù)油封模具結(jié)構(gòu)，主唇口常有如圖下圖所示的幾種結(jié)構(gòu):即全切唇口(全切〕、局部切唇(半切)、模壓唇口。模壓唇口產(chǎn)品是采用無邊模具來實現(xiàn)的，產(chǎn)品可用撕邊方法來修整。全切和半切唇口產(chǎn)品需采用修邊機(切口機)來修整。切口機國內(nèi)外均有標準設(shè)備出售。外骨架油封、組合油封的骨架修整和扣壓，一般是在非專用工裝設(shè)備上進行。作為油封生產(chǎn)的最后一道工序，就是配裝彈簧，國內(nèi)大部分廠家是手工操作，但也有個別廠家引進國外的自動裝簧機。